Uma ferramenta importantíssima da manutenção preditiva, a análise óleo pode ser utilizada para verificar as condições dos fluidos de equipamentos, detectando previamente impurezas, resíduos sólidos e qualquer outro problema que possa resultar em falhas na operação.

Um bom funcionamento do maquinário, seguro e eficaz, depende de um planejamento de manutenção cuidadoso, que combine manutenções preditivas e preventivas para minimizar ao máximo manutenções corretivas ou pior: quebras e tempos de parada inesperados. Para entender melhor o papel da análise de óleo nisso, continue a leitura deste conteúdo.

As diferenças entre manutenção preditiva, preventiva e corretiva

Existem dois tipos de manutenção que são fundamentais para o bom funcionamento de todo equipamento: a preventiva e a preditiva. Apesar de terem nomes parecidos, as duas modalidades são consideravelmente diferentes do ponto de vista técnico e funcional.

Isso significa que boas práticas de manutenção preventiva não eliminam a necessidade da preditiva e vice-versa: para minimizar as incertezas e aumentar as previsões de resultados, especialmente na atividade industrial, é fundamental investir nas duas.

Manutenções preventivas, em resumo, são feitas com regularidade e previamente agendadas, usualmente seguindo um calendário determinado pelo próprio fabricante do equipamento. Em um exemplo bem mundano, a troca de óleo a cada ano ou 10 mil quilômetros rodados no carro de passeio é uma manutenção preventiva clássica.

Em uma atividade econômica qualquer que utilize maquinário, é importante conhecer o calendário de manutenções preventivas para alinhar as paradas obrigatórias com a escala de trabalho e o gerenciamento de demandas. Dessa forma, todos sabem quando será preciso parar as máquinas e isso pode ser feito no momento mais oportuno.

Já a manutenção preditiva é um pouco mais complexa: ela se vale de análises de informações e dados sobre o funcionamento dos equipamentos, muitas vezes por meio de sensores em tempo real, para acompanhar sua performance e evitar a quebra.

A parte mais importante da manutenção preditiva normalmente é feita sem a necessidade de uma pausa nos trabalhos: são visitas técnicas, inspeções visuais e outras formas de monitoramento, com o objetivo de coletar dados. A análise de óleo é uma dessas técnicas: uma parte do fluido é coletado da máquina em operação e avaliado em laboratório.

Com as informações obtidas, é possível então estimar falhas potenciais previamente, descobrir se é preciso antecipar a manutenção e até mesmo identificar condições de trabalho ou de uso que estejam prejudicando a boa performance e durabilidade do maquinário.

Um bom planejamento que envolva manutenção preventiva e preditiva é capaz então de evitar paradas forçadas e quebras, aumentando a disponibilidade, vida útil e a eficiência do equipamento. 

Quando as duas falham ou algo inesperado acontece, é preciso recorrer à manutenção corretiva, que nada mais é que consertar uma máquina que já falhou e, muitas vezes, causa prejuízos, prejudicando o planejamento e até mesmo colocando a segurança dos trabalhadores em risco.

A importância da análise de óleo na manutenção preditiva

Existem diversas técnicas na manutenção preditiva, como a análise de vibração do maquinário, mensuração da temperatura de operação (termografia), alinhamento, balanceamento e, claro, a análise de óleo. A escolha dos métodos e ferramentas varia de acordo com o equipamento e suas necessidades

Em quase todo maquinário, independentemente da indústria, existem partes móveis que precisam de lubrificação para minimizar o desgaste gerado pelo atrito, no contato das peças. Nesses cenários, a análise de óleo sempre será uma técnica importante da manutenção preditiva.

Óleos e graxas também são utilizados em outras finalidades, como o arrefecimento dos sistemas mecânicos e até o funcionamento de equipamentos com funcionalidades hidráulicas – transmissão de força.

Com a análise de óleo, é possível entender, em primeiro lugar, se o fluido escolhido está cumprindo o seu papel no maquinário. Além disso, os dados avaliados em laboratório permitem traçar um perfil de desgaste do equipamento, verificar a presença de resíduos sólidos e outros contaminantes e avaliar a degradação natural do lubrificante.

Tudo isso será crucial para a programação de intervenções no maquinário, muitas vezes envolvendo paradas planejadas, e também para estimar a vida útil total do equipamento e entender quando ele pode precisar ser substituído.

Como é feita a análise de óleo para a manutenção preditiva

Diversos fatores são avaliados na amostragem de uma análise de óleo, como a viscosidade, contagem de partículas, teor de água, ponto de ebulição e outros. Dependendo da aplicação do produto, do equipamento e até das condições de operação, podem ser necessárias técnicas específicas para se obter os dados exigidos.

A escolha das amostras nunca é aleatória: geralmente segue orientações do time do laboratório, que demanda de acordo com o que será avaliado. Na maior parte dos casos, pode ser necessária uma pequena pausa para a coleta e inspeção, mas, em vários equipamentos, isso não é mais necessário e o técnico pode coletar a amostra sem causar impactos na produção.

No laboratório, antes mesmo de os testes propriamente ditos serem feitos, a amostra passa por procedimentos preparatórios como, por exemplo, a separação da água para identificação dos níveis de óleo e a quebra de emulsões para a extração de óleos que permite uma medição da substância “pura”.

Depois disso, são realizadas medições com ferramentas como a espectrometria, para identificar elementos químicos, a análise visual de partículas, o aquecimento e resfriamento para se conhecer o ponto de ebulição e congelamento entre outros.

Uma vez que todas as informações são coletadas, é hora de partir para a interpretação técnica dos resultados. Esse trabalho considera não só os números obtidos no laboratório como também informações de campo sobre as condições de operação das máquinas. Não é incomum que a equipe que avaliou as amostras converse com o time operacional antes de concluir a interpretação dos resultados.

Por fim, recomendações e insights são gerados para avaliação dos responsáveis pela manutenção, que poderão tomar decisões melhores sobre a programação das paradas do maquinário, minimizando desperdícios sem colocar a segurança de equipamentos e pessoas em risco.

A análise de óleo e graxa nunca é a única técnica de manutenção preditiva que deve ser utilizada, mas é muito provável que ela estará presente em qualquer plano de manutenção responsável e eficaz na maior parte das empresas.

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